鼓型齿式联轴器的特点(与直齿式联轴器相比有以下特点)：作为一种传动装置的鼓形齿联轴器是由普通直齿联轴器发展演变而来的，鼓形齿联轴器在国外许多先进的工业已有种种标准及系列产品，由两个鼓形外齿套与一对直齿内齿齿圈等零件组成。靠内，外齿的啮合传递转矩，并通鼓形外齿套的直齿的内齿圈的轴线摆动（称角向位移）来补偿俩传动轴线的相对偏移。齿长方向的鼓度越大，其角向位移越大，一般使用推荐～1.5，而旧的齿轮联轴器只允许0.5，从弯曲强度和承载能力来看，在相同的工作条件下鼓形齿联轴器传递扭矩可提高15～20%。齿长方向的鼓度，使齿对接触情况较好，因此鼓形齿式联轴器有传动能力大、角位移大、传动平稳、效率高、寿命长等优点。因此逐步取代直齿联轴器，并广泛用于冶金机械，重型、矿山机械，起重、运输机械等传动。鼓形齿式联轴器具有刚性大、有挠性等特点，不宜用于要求减振、缓冲严格的器械上，下面我们简单了解一下其优点。
1、外齿套齿端呈喇叭形状，使内、外齿装拆十分方便。
2、承载能力强。在相同的内齿套外径和联轴器大外径下，齿式联轴器的承载能力平均比直齿式联轴器提高15～20%。
3、传动效率高达99.7%。
4、鼓形齿面使内、外齿的接触条件得到改变，避免了在角位移条件下直齿齿端棱边挤压，应力集中的弊端，同时改变了齿面摩擦、磨损状况，降低了噪声，维修周期长。
5、角位移补偿量大。当径向位移等于零时，直齿式联轴器的许用角位移为1º，而鼓形齿式联轴器的许用角位移为1º30，提高50%，在相同的模数、齿数、齿宽下，鼓形齿比直齿允许的角位移大。
鼓形齿式联轴器的损坏原因：
1、主要是因为主机的言行减振器下沉了，这样使得联轴器的轴系出现了不对称的情况，从而加大了附加的转矩，这样就使得高弹性的联轴器在使用的时候发热出现断裂事故。
2、在使用联轴器的时候，轴系中的设备比如说柴油机、齿轮箱、轴系和高弹性的联轴器在设计和使用上是要相互补充的，其设计制造的水平也比较高，这样设计出来的的船舶其质量也很高。
鼓型齿式联轴器特别适用于低速重载工况，如冶金、矿山、起重运输等行业、也适用于石油、化工、通用机械等各类机械的轴系传动。
鼓型齿式联轴器的加工一般有二种方法，即变为加工法和包络加工法。
变为加工法——齿机加工鼓型齿，齿坯除了作回转运动外，同时相对于刀具作前进、后退运动(利用工作台作相对于刀具的前进、后退运动来达到)，滚刀垂直进给，以前国内加工鼓型齿多用此法。
包络加工法——齿机加工鼓型齿，齿坯只作回转运动，滚刀中心作圆弧运动，完成对齿坯的垂直进给与水平进给，滚齿机附带加工鼓型齿的滚刀进给机构时采用此法，此种方法目前较常用。鼓形齿式联轴器特别适用于低速重载工况，如冶金、矿山、起重运输等行业、也适用于石油、化工、通用机械等各类机械的轴系传动。
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